기어 박스 구동 강철 롤 성형 기계

그들은 현대 건물의 뼈대 또는 "용 뼈"를 형성합니다. 이 기어 박스 구동 강철 롤 성형 기계는 변형됩니다. 건설. 이는 느린 수동 작업을 빠르고 자동화된 생산으로 대체합니다.

"기어박스"라는 이름은 핵심 구동 시스템에서 유래되었습니다. 이 시스템은 강화된 기어를 사용하여 엄청난 강도를 제공합니다. 내구성 및 원활한 작동. 이 기어 박스 강철 프레임 기계는 무거운 하중에서 장기간 작동할 수 있습니다. 그들은 경량강철(LGS) 프레임 제조의 주력 제품입니다.

어떻게 작동하나요?

기어 박스 구동 강철 롤 성형 기계는 롤 성형 시스템입니다. 연속적이고 자동화된 방식으로 금속을 단계별로 성형합니다. 프로세스. 이 시스템은 원자재를 멈추지 않고 완성된 프레임으로 변환합니다.

A. 언코일러/디코일러

이것이 출발점입니다. 견고한 디코일러는 대형 강철 코일을 고정합니다. 코일을 부드럽게 풀어주며, 기계에 공급합니다. 많은 디코일러에는 전동 브레이크가 있습니다. 이를 통해 일관되고 장력 제어가 가능합니다. 피드. 코일이 통제할 수 없이 풀리는 것을 방지합니다.

B. 인피드 가이드 및 레벨링 장치

이 섹션에서는 스트립을 기계 안으로 안내하고 초기 곡선을 평평하게 만듭니다. 이 곡선을 제거해야 합니다. 최종 제품은 직선적이고 치수가 정확합니다.

C. 압연기/성형 스테이션

이것이 기계의 핵심입니다. 이는 일련의 쌍을 이루는 롤링 샤프트로 구성됩니다. 이 샤프트에는 맞춤 설계되었습니다. 성형 롤러(또는 다이)가 장착됩니다.

점진적 성형: 강철 스트립이 각 롤러 쌍을 통과합니다. 각 스테이션은 소규모 증분 작업을 수행합니다. 굽히다. 처음 몇 개의 스테이션에서는 가장자리가 주름지기 시작할 수 있습니다. 후속 스테이션에서는 금속을 점차적으로 접습니다. C자형, U자형 또는 기타 복잡한 프로파일.

기어 박스 드라이브: 성형 스테이션의 각 샤프트 쌍은 중앙 드라이브 샤프트에 연결됩니다. 이 연결은 견고한 기어박스를 통해 만들어졌습니다. 기어는 모든 롤러를 완벽하게 동기화되도록 고정합니다. 이는 미끄러짐을 방지하고 일관되고 고품질의 제품.

D. 펀칭 및 노칭 장치

이 기어 박스 구동 강철 롤 성형 기계에는 통합 펀칭 스테이션이 포함되는 경우가 많습니다. 유압식 또는 서보 구동식을 사용합니다. 스터드의 웹에 구멍을 만드는 펀치입니다. 이는 기본 쉐이핑 이상의 중요한 기능을 추가합니다. 이 구멍은 전기 배선, 배관 파이프 및 기계 덕트. 노칭 장치는 끝 부분을 잘라낼 수 있습니다. 스터드. 이를 통해 트랙이나 기타 구성요소에 더 쉽게 연결할 수 있습니다.

E. 절단 시스템

완전히 형성되면 강철은 길이에 맞게 절단됩니다. 이는 두 가지 기본 시스템 중 하나를 사용하여 수행됩니다.

플라잉 컷오프(Flying Cut-Off): 이것은 고속 시스템입니다. 커팅 유닛은 작업 중에 움직이는 프로파일과 동시에 움직입니다. 잘라. 그런 다음 시작 위치로 돌아갑니다. 이를 통해 중단 없이 지속적인 생산이 가능합니다. 그것은 이상적입니다 대용량 출력.

정적 컷오프: 각 컷마다 기계가 잠시 멈춥니다. 유압식 전단기나 톱으로 프로파일을 깔끔하게 자릅니다. 그것은 약간 느린 더 간단하고 강력한 솔루션입니다.

F. 제어 시스템(PLC & HMI)

프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC)는 기계의 두뇌입니다. 운영자는 HMI(Human-Machine Interface)를 사용합니다. 모든 것을 제어하는 터치스크린. 운영자는 다음과 같은 매개변수를 입력합니다.

프로파일 유형(예: 스터드, 트랙)、원하는 길이、수량、펀칭 패턴 및 간격

PLC는 이러한 명령을 매우 정확하게 실행합니다. 디코일러, 롤러, 펀치, 커터를 관리합니다.

G. 아웃피드 테이블/런아웃 테이블

마지막 단계에서는 길이에 맞게 절단된 조각이 기계 밖으로 운반됩니다. 그런 다음 가지런히 쌓아서 준비합니다. 묶음 및 운송을 위해.

기존 매개변수 및 사양

고려해야 할 필수 사양:

재료 두께(게이지): 호환되는 강철 두께 범위에 따라 기계의 성능을 정의합니다. 일반적으로 0.4mm ~ 2.0mm(약 25 ~ 12게이지 포함)입니다.

재료 너비: 이 매개변수는 가장 깊은 스터드 플랜지의 한계를 설정합니다. 예를 들어 150mm 스터드에는 코일 너비는 약 300mm입니다.

성형 속도: 분당 몇 미터의 프로파일이 생산되는지를 나타냅니다(mpm). 일반적인 속도 범위는 15에서 45mpm 이상, 기계의 출력과 설계에 직접적인 영향을 받습니다.

롤러 스테이션: 성형 단계의 수는 제품 정밀도를 직접 결정합니다. 스테이션이 많을수록 더 원활하고 더 복잡한 프로필. 기본 기계에는 12-16개의 스테이션이 있습니다. 고급 모델에는 20개 이상이 있습니다.

샤프트 직경 및 재질: 샤프트는 강하고 단단해야 합니다. 고품질 기계는 견고한 고탄소 소재를 사용합니다. 강철 샤프트. 이는 정밀도와 긴 수명을 위해 경화 및 연마되는 경우가 많습니다. 일반적인 직경은 65mm, 70mm 및 80mm.

롤러 재질: 성형 롤러는 고급 합금강을 사용하여 뛰어난 내마모성을 제공합니다. (Cr12, Cr12MoV)을 HRC 58-62로 경화시킵니다.

주 모터 전력: 이는 킬로와트(kW) 단위의 구동 모터 전력으로, 기계의 토크와 더 두꺼운 재료에 대한 용량. 일반적인 정격 범위는 5.5kW에서 22kW 이상입니다.

제어 시스템: 제어 시스템은 PLC(예: Siemens, Mitsubishi)와 HMI 화면으로 구성됩니다.

펀칭 용량: 분당 최대 구멍 수와 펀칭으로 측정되는 펀칭 장치의 성능 힘(톤수).

주요 장점

기어 박스 구동 강철 롤 성형 기계는 수동 제작 및 대체 프레임 제작에 비해 상당한 이점을 제공합니다. 시스템.

극도로 높은 효율성: 한 대의 기계로 매 시간 수백 미터의 프레임을 생산할 수 있습니다. 작업을 자동화합니다. 수십 명의 육체 노동자.

뛰어난 정밀도와 일관성: 생산된 모든 제품은 동일합니다. 이는 인간의 실수를 제거합니다. 이는 다음으로 이어진다. 더 빠르고, 더 쉽고, 더 정확한 현장 조립이 가능합니다. 건물은 더 똑 바르고 더 진실하게 올라갑니다.

놀라운 강도와 내구성: 기어박스 구동 시스템은 놀라울 정도로 견고합니다. 그것은 무거운 것을 위해 설계되었습니다, 산업 환경에서 지속적인 사용. 최소한의 유지 보수로 긴 서비스 수명을 제공합니다.

뛰어난 유연성: 롤러 세트("롤 형태")를 변경하면 동일한 기계에서 다양한 프로파일을 생산할 수 있습니다. 제조업체는 스터드 제작에서 트랙 또는 잼 제작으로 빠르게 전환할 수 있습니다. 이는 엄청난 생산 다양성을 추가합니다.

상당한 비용 절감: 초기 투자는 강력한 수익으로 상쇄됩니다. 기계가 극적으로 낮아집니다. 인건비 절감, 자재 낭비 절감, 프로젝트 완료 가속화 등 전반적인 수익성이 향상됩니다.

안전성 향상: 자동화를 통해 작업자가 도구를 사용하여 날카로운 판금을 다룰 필요성이 줄어듭니다. 이는 절단, 좌상 및 기타 작업장 부상의 위험이 있습니다.

기본 사용 시나리오

이 기어 박스 구동 강철 롤 성형 기계는 가벼운 강철 프레임과 관련된 모든 작업에 필수적입니다.

주거용 건물 건설: 이 기계는 일반적으로 인테리어 및 건축용 부품을 생산하는 데 사용됩니다. 주거용 건물과 아파트 건물의 외벽, 바닥 장선, 지붕 트러스.

상업용 건축: 이 기계는 내부 칸막이, 천장 그리드 및 기타 부품을 생산하는 데 이상적입니다. 사무실, 호텔, 병원, 학교 등 상업용 건물의 외부 커튼월.

산업 건설: 장기간에 걸쳐 창고, 공장 및 기타 대규모 산업 구조물을 건설하는 경우 스팬과 깨끗한 라인이 필요합니다.

냉간성형강(CFS) 제조 공장: 이들은 주요 고객입니다. 회사는 전문적으로 건설 산업을 위한 조립식 벽 패널, 트러스 및 기타 구성 요소를 제조합니다.

모듈식 및 조립식 건축: 이는 성장하는 분야입니다. 기계로 만든 부품의 정밀도는 완벽합니다. 패널을 공장에서 제작하고 현장에서 조립하는 오프사이트 모듈식 건축의 경우.

생산 워크플로우

원자재부터 완제품까지의 과정은 간소화되고 연속적인 흐름입니다.

1단계: 주문 및 프로그래밍

작업자는 프로파일 치수, 길이, 수량 및 펀칭을 포함한 모든 주문 사양을 전송합니다. HMI 화면을 사용하여 구매 주문서의 패턴을 기계의 PLC로 직접 전송합니다.

2단계: 재료 로딩

지게차가 코일을 디코일러에 적재한 후 작업자는 레벨링 장치를 통해 선단을 공급하고 첫 번째 성형 롤러에 넣습니다.

3단계: 기계 설정(롤 교체 - 필요한 경우)

다른 프로파일로 전환하려면 작업자가 샤프트의 성형 롤러를 변경해야 합니다. 전환에서 가장 시간이 많이 걸리는 단계를 나타냅니다. 현대 기계는 이 과정을 최대한 빠르게 만드는 것을 목표로 합니다. 가능합니다.

4단계: 성형 및 펀칭 공정

운전자가 기계를 시동합니다. 디코일러는 강철 스트립을 공급합니다. 성형하는 동안 펀칭 장치 동시에 사전 프로그래밍된 구멍을 생성합니다.

5단계: 길이에 맞게 자르기

완전히 성형되고 펀칭된 프로파일이 절단 시스템에 도달합니다. 플라잉 컷오프 시스템은 프로파일과 함께 움직입니다. 깨끗하게 절단하고 시작 위치로 돌아갑니다. 프로세스는 연속적입니다.

6단계: 출력 및 스태킹

완성된 조각은 밖으로 운반되고, 쌓이고, 묶고, 라벨링되어 배송 준비가 완료됩니다.

7단계: 품질 관리

일관된 품질을 보장하기 위해 작업자는 치수, 모양 및 구멍 배치를 정기적으로 확인합니다. 사양. 이를 통해 지속적인 기계 교정 및 표준 준수가 보장됩니다.