광고 강철 거싯 플레이트 냉간 압연 성형 기계

광고 강철 거싯 플레이트 냉간 압연 성형 기계는 평평한 코일 강철 스트립을 완성된 거싯으로 변환합니다. 접시. 이는 냉간 성형 공정을 통해 이루어집니다. 이는 매우 효율적이고 정확한 프로세스입니다. 그것은 백본이다 현대 트러스 및 프레임 제조 분야. 이 기계로 생산 일관성을 달성합니다. 또한 속도와 품질이 향상됩니다.

주요 사용 사례 및 애플리케이션

광고 강철 거싯 플레이트 냉간 압연 성형기의 출력은 여러 부문에서 중요합니다.

지붕 및 바닥 트러스 제조: 이것이 주요 응용 분야입니다. 여기에서는 거싯 플레이트가 개별 목재에 결합됩니다. 회원. 함께, 그들은 강력한 삼각형 프레임워크를 만듭니다. 이 프레임워크는 무게를 효과적으로 분산시키고, 지붕과 바닥에 중요한 지원을 제공합니다. 그들은 바닥을 강화합니다. 그들은 모든 유형의 핵심 구성 요소입니다. 건물.

목재 프레임 구조: 건물 및 교량용 대형 목재 프레임은 견고한 거싯 플레이트를 사용합니다. 이 접시들 보와 기둥을 연결하십시오. 그들은 견고하고 종종 미학적으로 노출되는 구조를 만듭니다.

조립식 목조 구조물: 조립식 주택과 모듈식 주택의 등장은 이 기술에 달려 있습니다. 거셋 플레이트는 다음을 허용합니다. 공장 환경에서 벽 패널, 바닥 카세트 및 지붕 부분을 빠르고 정확하게 조립하는 데 사용됩니다.

팔레트 제조: 견고한 팔레트는 때때로 거셋 플레이트를 사용합니다. 모서리와 조인트를 강화합니다. 이 팔레트의 하중 지지력과 수명이 늘어납니다.

가구 및 가구 제작: 상업용 선반이나 작업대와 같은 고강도 가구는 더 작은 거싯을 사용할 수 있습니다. 강화용 플레이트.

기존 기술 매개변수

광고 강철 거싯 플레이트 냉간 압연 성형 기계 사양은 제조업체 및 고객 요구에 따라 다를 수 있습니다. 그러나 표준 매개변수는 해당 기능에 대한 명확한 그림을 제공합니다.

가공 재료:

유형: 저탄소 냉간 압연 강철 스트립(SPCC, Q235) 또는 아연 도금 강철.

일반적인 두께: 0.8mm ~ 2.0mm. 일부 견고한 모델은 최대 3.0mm를 처리합니다.

코일 폭: 일반적으로 100mm ~ 400mm입니다. 이는 최종 플레이트 크기에 따라 다릅니다.

생산능력

성형 속도: 분당 15~40미터. 이는 분당 플레이트 수가 많다는 것을 의미합니다.

생산 생산량: 교대당 수천 개의 접시를 생산할 수 있습니다. 이는 플레이트 크기와 속도에 따라 다릅니다.

성형 스테이션

롤 수: 일반적으로 성형 롤 세트는 10~20개입니다. 번호는 플레이트 디자인에 따라 다릅니다. 복잡성.

롤 재질: 고탄소 크롬강(GCr15) 또는 합금 공구강. 이것들은 경화되어 거울로 연마됩니다. 마무리. 이는 제품의 내구성과 매끄러운 표면을 보장합니다.

드라이브 시스템

전력: 메인 모터는 일반적으로 7.5kW ~ 15kW입니다. 이는 필요한 토크를 제공합니다.

변속기: 튼튼한 구동축으로 연결된 강화 기어박스. 이렇게 하면 모든 스테이션이 완벽하게 회전할 수 있습니다. 동기화.

제어 시스템

유형: 인간-기계 인터페이스(HMI) 터치스크린을 갖춘 프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC).

기능: 속도 제어, 생산량 계산, 오류 진단 및 시스템 모니터링.

펀칭 시스템

방법: 고정밀 유압 또는 기계식 펀칭 장치. 롤 포밍 라인에 통합되어 있습니다.

기능: 손톱 이빨과 판에 필요한 구멍을 만듭니다. 패턴은 펀치를 사용하여 사용자 정의됩니다. 그리고 다이 세트.

절단 시스템

유형: 유압 또는 서보 플라잉 차단 시스템.

기능: 연속적으로 형성된 프로파일을 정확한 개별 길이로 절단합니다. 절단길이는 HMI에서 프로그래밍 가능.

이 기계의 장점과 특징은 무엇입니까?

이 기계는 수동 펀칭이나 펀칭과 같은 구식 제조 방법에 비해 상당한 이점을 제공합니다. 단일 스테이션 프레스 제동.

높은 생산 효율성: 연속적인 프로세스입니다. 기계는 쉬지 않고 풀고, 형성하고, 펀칭하고 절단합니다. 이 결과적으로 엄청난 출력이 발생합니다. 이는 수동 또는 반자동 방법보다 훨씬 뛰어납니다.

탁월한 일관성 및 품질: 이 프로세스는 모든 거셋 플레이트의 일관성을 보장합니다. 정밀함을 보장합니다 모양, 치아 높이 및 치수. 인적 오류가 제거됩니다. 궁극적으로 이는 더욱 강력하고 안정적인 구축을 가능하게 합니다. 구조.

완전 자동화된 작동: 코일 재료를 설정하고 공급하면 기계가 자동으로 작동합니다. 그것은 필요하다 최소한의 운영자 개입. 일반적으로 한 명의 운영자가 여러 시스템을 관리할 수 있습니다. 이로 인해 인건비가 절약됩니다.

재료 절약: 코일형 강철 스트립을 사용하는 것이 매우 효율적입니다. 절단에 비해 스크랩 발생이 매우 적습니다. 판금에서. 프로세스는 낭비를 최소화하도록 최적화되었습니다. 이로 인해 원자재 비용이 절감됩니다.

낮은 운영 비용: 광고 강철 거셋 플레이트 냉간 압연 성형 기계는 전기로 구동됩니다. 그것은 가지고있다 가끔 윤활하는 것 외에 소모성 부품이 거의 없습니다. 내구성이 높다는 것은 사용 수명이 길고 비용이 낮다는 것을 의미합니다. 생산된 단위당 유지관리 비용.

유연성 및 맞춤화: 이 기계는 특정 플레이트 프로파일에 맞게 설계되었습니다. 그러나 이는 조정될 수 있습니다. 작성자: 성형 롤을 변경하면 다양한 모양을 만들 수 있습니다. 펀치와 다이 세트를 전환함으로써 새로운 디자인이 가능합니다. 가능합니다. 이는 제조업체가 다양한 시장에 서비스를 제공할 수 있는 유연성을 제공합니다.

향상된 작업장 안전: 프로세스는 완전히 밀폐되고 자동화됩니다. 고속 성형 및 펀칭은 다음과 같습니다. 완전 자동화. 작업자는 이러한 위험한 단계에서 물리적으로 분리되어 있습니다. 설계상 이러한 물리적 분리는 사고와 부상의 위험을 대폭 줄여줍니다.

자세한 기계 설명 및 구성 요소

기계는 통합 시스템입니다. 여러 키를 결합합니다. 구성 요소.

1. 디코일러 및 공급 장치

이것이 출발점입니다. 그것은 강철 스트립의 무거운 코일을 유지합니다. 기계는 맨드릴을 사용하여 안전하게 고정합니다. 코일. 그러면 보상 메커니즘이 금속 스트립을 풀어줍니다. 프로세스는 원활하고 일관됩니다. 장력장치는 또한 사용됩니다. 이렇게 하면 코일이 제어할 수 없게 풀리지 않습니다.

2. 입장 가이드 및 레벨링 장치

코일의 강철 스트립에 약간의 말림이나 구부러짐이 있을 수 있습니다. 이 섹션에서는 스트립을 기계 안으로 안내합니다. 그것 종종 레벨링 롤러 세트가 있습니다. 이 롤러는 스트립을 평평하게 만듭니다. 이는 완벽하게 평평한 재료가 들어가는 것을 보장합니다. 성형 섹션. 이는 최종 제품 품질에 매우 중요합니다.

3. 메인 롤 성형 스테이션

이 부분은 기계의 심장입니다. 일련의 스탠드입니다. 각 스탠드에는 정밀한 상단 및 하단 롤러가 있습니다. 는 각 스테이션에서 롤러 프로파일이 변경됩니다. 금속 스트립은 점진적으로 구부러져 최종적인 복잡한 모양을 갖습니다.

4. 통합 펀칭 장치

성형 스테이션 내부 또는 바로 뒤에 위치한 이 장치는 플레이트의 정의 기능을 생성합니다. 유압 파워 팩은 펀칭 헤드를 구동합니다. 맞춤 설계된 펀치 및 다이 세트가 사용됩니다. 한 번 이상의 스트로크로 펀치를 날립니다. 날카롭고 돌출된 손톱 모양과 큰 서비스 구멍을 제거합니다. 이동과의 동기화 스트립은 정확합니다.

5. 서보 플라잉 차단 시스템:

성형 및 펀칭된 프로파일은 이제 연속적인 리본입니다. 컷오프 시스템은 이 움직이는 프로파일에 고정됩니다. 그것 프로파일과 동기적으로 움직입니다. 그런 다음 유압 또는 서보 구동 블레이드가 절단됩니다. 깨끗하고 버 프리. 길이는 미리 설정되어 있습니다. 그 후 클램프가 해제됩니다. 그런 다음 커팅 유닛이 시작 위치로 돌아갑니다. 위치. 이 "플라잉" 절단 작업은 생산 속도가 결코 느려지지 않도록 보장합니다.

6. 제어 캐비닛 및 HMI 패널

PLC는 기계의 두뇌 역할을 합니다. 모든 움직임을 조정합니다. 구동 모터, 펀칭 장치 및 컷오프 시스템은 모두 완벽하게 동기화되어 작동합니다. 그들은 그 명령을 정확하게 따릅니다.

HMI 터치스크린은 중앙 제어 인터페이스 역할을 합니다. 이를 통해 작업자는 모든 생산 설정을 입력하고, 기계를 시작하거나 중지하고 잠재적인 오류가 있는지 시스템을 모니터링합니다.

7. 출력 컨베이어

짧은 컨베이어나 스태킹 테이블이 완성된 판을 받습니다. 깔끔한 수집이 가능합니다. 더미를 방지합니다 형성에서. 또한 출구에서 완제품이 손상되지 않도록 보호합니다.

생산 워크플로우 프로세스

전체 작업은 연속적인 주기입니다. 효율성을 극대화하기 위해 간소화되었습니다.

1단계: 로딩

작업자는 새 강철 코일을 디코일러에 로드합니다. 그런 다음 스트립의 앞쪽 끝 부분에 나사산이 있습니다. 먹이가 된다 입장안내를 통해 이는 성형 롤의 첫 번째 세트에 들어갑니다.

2단계: 설정 및 프로그래밍

운전자는 HMI 화면에 작업 세부정보를 입력합니다. 여기에는 생산 수량도 포함됩니다. 그것은 또한 다음을 포함합니다 플레이트에 필요한 절단 길이.

3단계: 성형 공정 시작

주 구동 모터가 시동됩니다. 코일에서 강철 스트립을 잡아 당깁니다. 스트립은 진입 가이드를 통과합니다. 그것은 평평하게 펴서 성형 준비를 합니다.

4단계: 점진적 형태 형성

스트립은 첫 번째 성형 스탠드로 들어갑니다. 롤은 초기에 부드럽게 구부러집니다. 그런 다음 두 번째 스탠드로 이동합니다. 롤은 모양을 더욱 세련되게 만듭니다. 이 프로세스는 각 스테이션에서 반복됩니다. 평평한 금속은 점차적으로 변형됩니다. 최종 거셋 플레이트 프로파일을 사용합니다. 소재가 늘어나거나 얇아지지 않습니다.

5단계: 동시 펀칭

부분적으로 형성된 프로파일이 펀칭 장치에 도달합니다. 기계는 강력한 펀치 스트로크를 동기화합니다. 수백 한 번의 동작으로 손톱 이빨이 펀칭됩니다. 이는 물질이 이동하는 동안 발생합니다.

6단계: 정밀 절단

완전히 성형되고 펀칭된 프로파일이 절단 영역으로 이동합니다. 플라잉 컷오프 시스템이 이에 고정됩니다. 그것 프로필의 속도와 정확히 일치합니다. 그런 다음 정밀한 정사각형 절단이 이루어집니다. 완성된 거셋 플레이트가 출력 컨베이어.

7단계: 반복 및 수집

기계는 계속 작동합니다. 동일한 접시를 하나씩 만듭니다. 완성된 접시는 마지막으로 이동합니다. 라인. 수집 준비가 완료되었습니다. 그런 다음 플레이트를 포장할 준비가 되었습니다. 트러스로 직접 배송됩니다. 제조업체.

광고 강철 거싯 플레이트 냉간 압연 성형 기계는 산업 공학의 걸작입니다. 그것 단순한 강철 코일을 변형시킵니다. 이는 중요한 건축 구성요소가 됩니다. 이는 타의 추종을 불허하는 방식으로 달성됩니다. 속도. 뛰어난 정확도를 제공합니다. 놀라운 효율성으로 작동합니다.

트러스 또는 목재 프레임 제조업체에게 이 기계는 단순한 자산 그 이상입니다. 이는 근본적인 경쟁력을 유지하기 위한 요구 사항. 이는 안전하고 신뢰할 수 있는 구조용 커넥터의 생산을 보장합니다. 그것 또한 비용 효율성도 보장합니다. 이러한 커넥터는 필수적입니다. 문자 그대로 세상을 구축하는 데 도움이 됩니다.